客户案例

CNC 主轴高负荷运行,靠老师傅听声音判断,设备突然停机影响 1-2 天交付。

接入主轴温度、电流、报警码,建立设备健康评分看板,持续跟踪异常趋势,给出维护优先级提醒。

突发停机下降 38%,维修从故障后排查转向提前备件、提前排班

人工目检标准不一致,班组间可接受缺陷尺度不同,漏检率约 4.8%,客户投诉集中在小缺陷。

部署单工位 AI 视觉质检 POC,工业相机+稳定光源,训练缺陷识别模型,与扫码系统关联实现批次追溯。

缺陷识别准确率 98%+,漏检率从 4.8% 降至 0.3% 以内

多品种小批量订单,排产依赖 Excel 和经验,插单频繁时计划员要反复改表,交期评估不准。

梳理订单、BOM、工艺路线、设备能力数据,搭建轻量排产工具,支持甘特图展示和插单模拟。

排产时间从半天缩短到 30 分钟,紧急插单 5 分钟生成影响评估

设备手册、SOP、维修记录散落在网盘和聊天记录里,现场工程师遇到报警只能打电话找专家。

清洗设备手册、SOP、维修工单,搭建运维知识库助手,按设备型号/报警码/故障现象自然语言问答。

常见问题自助查询率 60%+,新员工培训周期从 2 周压缩到 1 周

月底才看总电费账单,不清楚贵在哪条产线、哪个班次,空压机空载运行浪费严重。

接入车间总表、压铸机、熔炉和空压站数据,建立三级能耗看板,按班次/设备识别异常。

月度用电量下降 7.5%,从粗放统计到按设备、按班次精细化管理

白车身焊点靠人工抽检,虚焊、漏检会在后续工序返工,返工成本是检测成本的数倍。

在焊接工位部署工业相机 + 边缘计算盒,实时识别焊点缺陷并标记位置,联动产线 PLC 分流。

焊点漏检率从 3.2% 降至 0.5%,质检效率提升 4 倍

厂区巡检靠人工,未戴安全帽、违规吸烟、闯入危险区域难全程盯防,事故往往事后才追查。

接入厂区既有监控,边缘端实时识别不安全行为,自动截图 + 飞书/微信告警推送给安全员。

违规行为响应从事后追查到秒级告警,月均违规下降 60%

多 SKU 小批量订单,换产清洗时间长,排产靠经验导致无效换型频繁,旺季产能吃紧。

梳理工艺换型矩阵(口味/包装/过敏原约束),搭建换产优化排产工具,自动归并相近 SKU 减少清洗。

日均换产次数下降 35%,产能利用率提升 12%